1、培訓(xùn)對象：
企業(yè)中、高級管理人員：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、物流供應(yīng)、生產(chǎn)制
造、工藝技術(shù)等。
2、課程信息：
二天課程 主要介紹以豐田公司為代表的精益生產(chǎn)的體系模式，其以
消除生產(chǎn)流程中的各種浪費(fèi)現(xiàn)象作為降低制造成本的實(shí)施途徑；穿插講解
‘看板’生產(chǎn)、‘均衡生產(chǎn)計(jì)劃’、‘同期化設(shè)備布局與一個(gè)流生產(chǎn)’、‘標(biāo)
準(zhǔn)作業(yè)’、‘快速換產(chǎn)’、‘自動化’等精益改善工具的實(shí)施手段；及如何
在生產(chǎn)現(xiàn)場建立‘拉動式’的生產(chǎn)系統(tǒng)組織模式。
3、課程內(nèi)容：
第一講 精益管理理念
1.1精益生產(chǎn)起源與發(fā)展
1.2 精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的核心區(qū)別
1.3批量與單價(jià)流（工廠模擬）
1.4精益生產(chǎn)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
第二講 識別浪費(fèi)
2.1什么是浪費(fèi)
2.2 七大浪費(fèi)類型
2.3 企業(yè)中最大的浪費(fèi)
2.4如何識別浪費(fèi)
第三講 ‘準(zhǔn)時(shí)化’（JIT）生產(chǎn)布局模式和生產(chǎn)平衡分析 – 提供案例分析
3.1什么是生產(chǎn)周期和影響生產(chǎn)周期的因素
3.2 瓶頸與約束理論
3.3 如何進(jìn)行生產(chǎn)平衡分析
3.4 提高整體工作效率的方法
3.5 生產(chǎn)布局方式的選擇
3.6 一個(gè)流和U型生產(chǎn)線
3.7 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)拉動模式設(shè)計(jì)
3.8轉(zhuǎn)化顧客需求成生產(chǎn)節(jié)拍指令
3.9 生產(chǎn)Kanban介紹
3.10生產(chǎn)Kanban流程
3.11如何規(guī)劃生產(chǎn)看板
第四講 準(zhǔn)時(shí)化物流模式設(shè)計(jì) – 提供案例分析
4.1廠內(nèi)物流配送面臨的挑戰(zhàn)和問題
4.2 搬運(yùn)模式分析
4.3準(zhǔn)時(shí)化物流解決方案 – 材料Kanban分析
4.4 材料看板流程
4.5材料Kanban系統(tǒng)設(shè)計(jì)
4.6順序配送方式
4.7 按燈系統(tǒng)
第五講 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)基礎(chǔ) – 快速換模（提供案例分析）
5.1 換模時(shí)間與經(jīng)濟(jì)批量
5.2 什么是內(nèi)部時(shí)間和外部時(shí)間
5.3 縮短換模時(shí)間流程
5.4并行工程
5.5快速換模技巧
第六講 生產(chǎn)效率提升
6.1 作業(yè)流程分析方法
6.2 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
6.3 動作分析和改善方法
6.4高效工作站設(shè)計(jì)
第七講 防錯(cuò)技術(shù)
7.1什么是防錯(cuò)
7.2 防呆在生產(chǎn)中的運(yùn)用
7.3防呆的三個(gè)措施和五個(gè)方法
7.4防呆措施的層次
7.5 防呆運(yùn)用案例分析
第八講 精益五個(gè)原則
原則一：價(jià)值
原則二：價(jià)值流
原則三：流動
原則四：拉動
原則五：盡善盡美
第九講 精益生產(chǎn)實(shí)施的步驟和方法
9.1 精益生產(chǎn)實(shí)施應(yīng)具備的條件
9.2 精益生產(chǎn)實(shí)施的幾個(gè)步驟
9.3 試點(diǎn)在實(shí)施過程中的重要意義
9.4實(shí)施過程中常見的問題
